湖北日报讯 （记者李源、通讯员周建仁）12月11日，由中国船舶武昌造船参建的黄茅海跨海通道通车试运营。至此，从珠海到江门的通行时间从1个多小时缩短为30分钟左右，标志着大湾区向形成世界级交通枢纽更进一步。
黄茅海跨海通道是港珠澳大桥的西延线和国家“十三五”重大工程，也是《粤港澳大湾区发展规划纲要》发布后首项开工的跨海通道工程。项目全长约31公里，跨海段长度约14公里，包含2座大跨度斜拉桥。其中高栏港大桥主跨700米，采用钢箱梁双塔单跨斜拉桥设计；黄茅海大桥主跨720米，采用钢箱梁三塔双跨斜拉桥设计，建成后是世界跨径最大的三塔斜拉公路桥。
武昌造船承建的黄茅海跨海通道G2合同段包括中引桥钢箱梁、钢护栏及附属构件，东、西引桥节段梁钢护栏，工程量约4.33万吨。
2021年12月10日签订黄茅海跨海通道项目G2合同段以来，武昌造船以“建世界一流跨海大桥、创平安百年品质工程”为目标，从科技创新成果应用、提高劳动生产率、加快建设速度、降低工程成本、提高工程质量、改善生态环境等六个维度出发，高标准、高质量、高效率开展施工。
一方面科学筹划，将项目施工总体部署为一桥三地制造模式，在武汉双柳桥梁板单元智能制造车间进行钢板下料和板单元智能生产，在中山基地布置4条钢箱梁智能焊接生产线、4条智能涂装生产线、120亩存梁场地和深水码头，保障钢箱梁的总拼和存梁及发运需求，最后在桥位吊装就位后完成环缝连接。
另一方面积极推进项目智能制造和工法创新，单元件制造实现100%无马组装，智能化焊接设备使用率100%，生产效率提高了30%以上，探伤一次合格率达99%以上；基于新型无马装配、高效总拼焊接、智能涂装作业等工序开展技术微创新共计40余项，特别是在防撞护栏生产线工序优化方面做出卓有成效的改进，开发1.2mm实芯细丝埋弧自动焊工艺，研发棱角焊缝专用打磨机，配置编程自动焊接机器人近十台套，较原有人工装焊作业效率提升近4倍；积极推行便携式焊接机器人、全方位焊接机器人及焊接群控系统等智能焊接技术的应用，缩短了生产周期，降低了人员劳动强度，提升了焊接质量，钢箱梁总拼智能焊接在深中通道项目基础上提高了10%。
黄茅海跨海通道是继港珠澳大桥、深中通道之后，粤港澳大湾区的又一个“超级工程”，这三条跨海通道武昌造船全部参与建造。
